底卸式箕斗防止撒矿的解决办法

一、底卸式箕斗卸载撒矿的原因分析

1、箕斗的撒落粉矿量约为提升量的 3‰ ~ 5‰，为防止粉矿拥塞井底，危害提升系统的正常运行，须定期清理撒落在井底的粉矿；因此，矿山必须设置相应的粉矿回收系统。通常是在井底做粉矿闸门倒运至带式输送机上，而后提升至上部生产中段并运送到矿仓。采用粉矿回收系统虽解决了井底粉矿的回收问题，但粉矿回收斜坡道或盲竖井的掘砌工程量大，出渣困难，施工期长。

2、由于井底局部通风较差，须设置井底通风系统。而粉矿提升工作量又相对较小，实际生产过程中，往往是在粉矿堆积到一定量时才清理，设备使用率较低。采用粉矿回收系统并没有解决箕斗的撒矿问题。对于竖井箕斗提升井来说，装矿处的撒矿由于在井底位置，撒矿的危害相对不严重，但卸矿时的撒矿会直接给井口工作人员带来安全隐患，对混合井来说风险更高；同时，部分粉矿会在井筒内的钢梁上翼缘堆存，须定期清理。

1、箕斗有效提升容积一般是斗厢容积的 85% ~90%，除非受到意外的冲击，一般情况下箕斗在提升阶段不易发生撒矿现象，绝大部分的箕斗撒矿现象发生在装载和卸载点。在井底的装矿位置，装矿流程一般是等箕斗停靠稳定后，活动溜嘴才打开并伸入箕斗斗厢，最后才打开计量装置的放矿闸门，在此过程中的撒矿绝大多部分是由于矿石越过溜槽侧板跑帮引起的。放矿闸门打开过快，溜槽侧板高度不足，导致矿石拥堵并跑帮，可通过降低闸门开启速度和适当增高溜槽侧板来解决。

2、目前的箕斗计量装置可以解决，实际中在装矿点的撒矿量也较小，危害也较小。在井口地面的卸矿位置发生的撒矿量是较大的，危害也较大，撒矿与箕斗本身以及卸载曲轨的结构形式有关。规范上要求箕斗和井筒钢梁的最小间隙为150 mm，即卸矿漏斗与其托梁的外缘距离箕斗最小间距为 150 mm。底卸式箕斗在卸矿点位置一般依靠卸载曲轨或卸载直轨的牵引缓缓打开并深入卸矿溜槽内实现卸矿目的，在开始阶段至跨过 150 mm 间距的过程中，如果箕斗斗厢打开，很可能发生撒矿现象，越过这个距离后的矿石才能被卸矿溜槽所接纳收留。综上可知，箕斗撒矿的主要位置在卸载点，是由于传统底卸式箕斗的结构缺陷导致的。